生產(chǎn)規(guī)模的成倍增加并未直接導(dǎo)致污水總量超過污水處理設(shè)施的設(shè)計能力。這樣，如果單純從污水處理這個角度來衡量污水設(shè)施的能力是否還能滿足新的要求，就無法找準(zhǔn)真正的原因。造成污染物總量大幅度增加的原因無非就是生產(chǎn)規(guī)模的成倍增加和原油性質(zhì)的變化。因此，雖然近年的污水總量并未增加，但由于污水中污染物的濃度成倍增加，導(dǎo)致了污水處理設(shè)施嚴(yán)重超負荷，這就是污水排放不合格的真正原因。
其污水處理的措施：抓源頭盡量減少進入污水處理場的污染物總量。一是將原未經(jīng)污水汽提的常壓含硫污水全部送至污水汽提裝置處理；二是加強各排污點的指標(biāo)監(jiān)控，要求各點不超標(biāo)排放。抓平穩(wěn)操作避免來水對污水處理設(shè)施運行的沖擊。一是嚴(yán)格控制污水汽提后凈化水的溫度，確保進入污水處理場的水溫不大于40℃；二是加強堿渣排放的管理，保證堿渣經(jīng)綜合處理后再進入污水處理場。改造污水曝氣池，用中微孔曝氣器取代原雙螺旋曝氣器
（1）運行情況分析既然污水總量并未達到污水處理的設(shè)計值，說明污水在曝氣池中的停留時間是滿足設(shè)計要求的。根據(jù)分析結(jié)果，曝氣池中水的溶解氧濃度極低。這說明曝氣池中氧氣供應(yīng)嚴(yán)重不足，根本無法滿足活性污泥生長的正常需要。曝氣池中缺氧的原因可能有兩種情況。一是供氧源不足；二是氧利用率低。在確定改造方案前，有關(guān)人員先從簡單入手，進行調(diào)節(jié)風(fēng)量的試驗，即將備用風(fēng)機開啟，調(diào)節(jié)供風(fēng)量，分析溶解氧濃度的變化情況。通過試驗知道，即使兩臺風(fēng)機同時運行，溶解氧的濃度也未見明顯增加，這說明供氧源不足不是曝氣池缺氧的主要影響因素。
?。?）原有的曝氣器為雙螺旋式，由于這種曝氣器出氣孔較大，故氣泡直徑也就大，分布不均勻，造成水中溶解氧濃度極低，根據(jù)實際情況推測，曝氣器對氧的利用率僅有8～9，既造成供氧的浪費，又直接影響到池中微生物的生長。
因此，石油化工廠的污水處理系統(tǒng)，在其他設(shè)施基本未做任何改動的前提下，采用了中微孔曝氣器取代原來的雙螺旋曝氣器后，系統(tǒng)對污染物總量的處理能力比原設(shè)計增大了3倍以上，且抗沖擊能力明顯提高，改造后污水排放合格率可由原來的不合格提高到95以上。
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